Sistema de supervisión de velocidad Powerlign® 2.0

de potenciade parpara máquinas

Descripción general Desde la invención del acoplamiento Fast® —el primer acoplamiento de engranajes del mundo— hasta los acoplamientos industriales actuales, Kop-Flex® ofrece soluciones basadas en décadas de experiencia en campo. Powerlign® 2.0 es un sistema digital de monitorización de par construido sobre casi 30 años de conocimientos de clientes, que permite el mantenimiento basado en datos para máquinas rotativas. Los torquímetros miden potencia, velocidad y par en equipos críticos para detectar desviaciones de rendimiento tempranas y apoyar planes de mantenimiento proactivo.

Nuevas funciones

• Interfaz de usuario y software mejorados: salidas gráficas para análisis de tendencias; diagnóstico de canales de sensores; validación de calidad de señal (bobina, RTD, salida analógica); corrección de ruido y comprobación de integridad de la forma de onda.
• Modos de comunicación ampliados: Modbus RS-485 estándar, Modbus Ethernet y opciones 4–20 mA para integración en DCS y sistemas de planta.
• Seguridad y fiabilidad mejoradas: no hay electrónica ni alimentación eléctrica en el acoplamiento giratorio; plataforma modular para facilitar el mantenimiento.
• Integración fluida: arquitectura patentada con soporte completo para Distributed Control Systems (DCS) y análisis en PC/portátil.
• Alertas y acciones de seguridad: umbrales configurables para generar alertas, alarmas o respuestas en lazo cerrado (parada o control de flujo de combustible/gas).

Beneficios clave

• Monitorización por tendencia de par para evaluar el rendimiento del equipo y detectar fallos de forma temprana.
• Medición digital por desplazamiento de fase sin galgas extensiométricas.
• Proveedor único de acoplamiento y torquímetro para simplificar aprovisionamiento y soporte.
• Diseño sencillo que reduce el margen de error — precisión típica del sistema ±1 % de la escala completa del par del acoplamiento.
• Seguridad: no hay electrónica ni alimentación en el acoplamiento ni en su entorno.
• Conexión directa al DCS vía MODBUS (p. ej. DeltaV); Ethernet disponible.
• Fácil retrofit: el espaciador instrumentado a menudo se puede insertar sin alterar los semielementos flexibles existentes.
• Protocolo MODBUS configurable para adaptarse al DCS existente.
• Ahorros potenciales mediante el aumento de la eficiencia y el seguimiento del combustible; ayuda a reducir emisiones NOx.
• Componentes completamente intercambiables sin necesidad de recalibración en campo.
• Compensación automática de temperatura; sensores aptos para operación a altas temperaturas.
• Certificaciones ATEX, CE y CSA para sensores a prueba de explosión; unidad de acondicionamiento intrínsecamente segura donde se especifica.
• Reducción de plazos y costes de cableado; utiliza la protección del acoplamiento existente; unidades imperiales o métricas configurables por el usuario.

Cómo funciona Powerlign® utiliza un espaciador instrumentado con dientes de captura entrelazados montados en el espaciador del acoplamiento. El par aplicado provoca una deformación torsional que se mide como formas de onda. Dos sensores monopolares montados en la carcasa del acoplamiento (fijos) captan las formas de onda al paso de las dientes; placas de soporte soldadas a la carcasa posicionan los sensores y las separaciones se ajustan con micrómetros o galgas. La unidad de acondicionamiento recibe la forma de onda, convierte la torsión en par mediante constantes de calibración y también monitoriza velocidad y temperatura. Los datos de temperatura se usan continuamente para la compensación automática. La unidad de acondicionamiento se monta dentro de la distancia de cable especificada para optimizar la precisión y transmite datos vía RS-485 MODBUS (público o privado), con opción Ethernet. Los auto-controles automáticos diarios corrigen la deriva electrónica y reducen la necesidad de calibración en campo. Powerlign® puede configurarse para emitir alertas, alarmas o acciones de control automáticas como parte de estrategias en lazo cerrado.

Datos adicionales (tabla)
Capacidades | Powerlign | Powerwheel
Par | Sin límite superior | Sin límite superior
Velocidad | Típicamente hasta ~8.000 rpm | Hasta 20.000 rpm
Separación de ejes | 18 a 48 pulgadas (0,5 a 1,2 m) | 5 a 180 pulgadas (127 mm a 4,5 m)
Sensibilidad al desequilibrio | Para aplicaciones menos sensibles | Para aplicaciones más sensibles
Aplicación retrofit | Bien adaptado | Ideal

Características técnicas / especificaciones

• Nombre del modelo: Powerlign® 2.0 (sistema digital de monitorización de par).
• Precisión: típicamente ±1 % de la escala completa del par del acoplamiento (el presupuesto de precisión incluye contribuciones mecánicas y eléctricas).
• Sensores: dos sensores monopolares montados en placas de soporte del carter; adquisición de forma de onda desde los dientes en paso.
• Temperatura de operación de los sensores: hasta aproximadamente 350°F (177°C) con compensación automática en la unidad de acondicionamiento.
• Funciones de la unidad de acondicionamiento: procesamiento de la forma de onda, conversión torsión→par, monitorización de velocidad y temperatura, auto-revisión 24 h y corrección de deriva.
• Comunicaciones: Modbus RS-485 (estándar), Modbus Ethernet (opción), 4–20 mA (opción); soporte de protocolo MODBUS público o privado para integración DCS.
• Integración: soporte completo para Distributed Control Systems (DCS) y análisis en PC/portátil; diseñado para integración estrecha en arquitecturas de control y supervisión.
• Seguridad: no hay electrónica ni alimentación en el acoplamiento giratorio; certificaciones ATEX, CE y CSA para sensores a prueba de explosión y unidad de acondicionamiento intrínsecamente segura donde se especifica.
• Rangos retrofit: longitudes de espaciador Powerlign® típicamente 18–48 in (0,5–1,2 m); Powerwheel cubre 5–180 in (127 mm–4,5 m).
• Capacidad de velocidad: Powerlign® típicamente hasta ~8.000 rpm; Powerwheel hasta ~20.000 rpm.
• Instalación: sensores montados en la carcasa del acoplamiento existente mediante placa de apoyo; ajuste de separación con micrómetro/galgas; orientación de la placa comúnmente a 45° para evitar interferencias.
• Tipos de salida: datos digitales MODBUS y salidas analógicas opcionales (4–20 mA) para tendencias, alertas y acciones en lazo cerrado.
• Calibración/mantenimiento: diseño calibrado de fábrica que permite intercambiar componentes en campo sin pérdida de precisión; calibración mínima en campo gracias a la compensación automática.