Lubricador de punto único GREASEMAX®

para línea de transformación de alimentosautomático

Lubricación automática en la producción de alimentos y bebidas
En la producción de alimentos y bebidas, un principio se aplica sin excepción: las líneas de producción funcionan las 24 horas del día, los estándares de higiene no dejan margen de maniobra y cada interrupción no planificada no sólo cuesta tiempo, sino que también puede poner en riesgo el cumplimiento de los requisitos de calidad y seguridad según IFS, BRC o HACCP.

Al mismo tiempo, las máquinas operan bajo condiciones que someten a una carga duradera a los rodamientos y accionamientos: humedad, productos químicos de limpieza agresivos, frecuentes cambios de temperatura y residuos alimentarios abrasivos. La lubricación manual bajo estas condiciones conlleva riesgos típicos: cantidades de grasa imprecisas, riesgo de contaminación por sobrelubrificación, puntos de lubricación de difícil acceso y paradas que deben asumirse únicamente para el mantenimiento rutinario. Los lubricadores automáticos resuelven este problema de forma fiable, higiénicamente segura y sin interrumpir las operaciones en curso.

Por qué la lubricación en la industria alimentaria exige requisitos especiales
Los desafíos en la producción de alimentos y bebidas son el resultado de un entorno que, en casi ningún otro sector, está diseñado tan consecuentemente para la higiene, el rendimiento y la disponibilidad al mismo tiempo.

La humedad y los productos químicos de limpieza someten a una carga continua los puntos de lubricación. Las instalaciones se limpian frecuentemente a diario con agentes agresivos y a alta presión. El agua y los productos químicos eliminan por lavado los lubricantes convencionales de los rodamientos y favorecen la corrosión. Los puntos de lubricación que no se reabastecen continuamente pierden parte de su película protectora después de cada ciclo de limpieza.

Los residuos alimentarios abrasivos y la contaminación por partículas, como polvo de harina, partículas de azúcar y cáscaras, penetran en las holguras de los rodamientos y actúan de forma abrasiva sobre las superficies de rodadura. Especialmente en las zonas de procesado con procesos abiertos, esta entrada es casi imposible de evitar.

Los picos de temperatura elevados y las variaciones de temperatura en hornos e instalaciones de cocción, líneas de pasteurización y zonas de frío hacen envejecer la grasa lubricante más rápidamente y le hacen perder prematuramente su efecto protector.

Los requisitos de higiene y el riesgo de contaminación hacen que la sobrelubrificación en la producción alimentaria sea algo más que un problema técnico: las proyecciones de grasa en los rodamientos pueden entrar en contacto directo con los productos o los envases y comprometer los resultados de auditoría. Los sistemas de lubricación cerrados y dosificados con precisión eliminan estructuralmente este riesgo.

Dónde ayuda concretamente la lubricación automática a lo largo de la línea de producción
En el área de recepción y pretratamiento, los transportadores, clasificadoras, lavadoras y peladoras, así como los despaletizadores, están más expuestos a la humedad. Los frecuentes ciclos de arranque y parada, los agentes de limpieza agresivos y los rodamientos de difícil acceso hacen que la lubricación manual sea especialmente propensa a errores. Los lubricadores automáticos protegen de forma duradera los rodamientos contra el arrastre y la corrosión, incluso cuando la instalación se limpia diariamente. Se eliminan las intervenciones manuales en zonas resbaladizas y húmedas, y se reducen de forma fiable las paradas no planificadas en los accionamientos de transportadores y tambores.

En el núcleo de procesado, las prensas, transportadores de cadena, máquinas de corte, hornos y mezcladoras operan a altas temperaturas, con residuos alimentarios abrasivos y fuertes vibraciones. En este ámbito, la precisión es determinante: demasiado lubricante provoca proyecciones de grasa y adherencias de partículas, demasiado poco conduce al sobrecalentamiento y al desgaste prematuro. Los lubricadores automáticos suministran cantidades de grasa dosificadas con precisión, de forma continua e independientemente de si la instalación trabaja a plena carga o en funcionamiento cadenciado. Las cadenas y rodamientos en zonas calientes y frías se abastecen de forma uniforme, y la estabilidad del proceso se mantiene incluso con parámetros de producción variables.

En el llenado, envasado y paletizado, las llenadoras, etiquetadoras, transportadores de rodillos y paletizadores operan con altas cadencias, secuencias de movimiento precisas y en zonas especialmente sensibles desde el punto de vista higiénico. Un fallo poco antes del envío genera costes indirectos desproporcionadamente elevados. La lubricación automática garantiza un abastecimiento uniforme de todos los puntos de rodillos y guías a alta velocidad. El suministro de grasa en circuito cerrado elimina estructuralmente cualquier riesgo de contacto con el producto por proyecciones de grasa y alivia el mantenimiento en zonas donde las ventanas de mantenimiento son especialmente reducidas.

Las ventajas prácticas para su empresa
La dosificación precisa de grasa desde un sistema cerrado previene la sobrelubrificación y las proyecciones. El riesgo de contaminación se elimina estructuralmente, no mediante medidas de control adicionales, sino por la propia naturaleza del suministro de lubricante. La relubrificación durante el funcionamiento en curso es posible sin detener las líneas ni acceder a las zonas de higiene. Un suministro continuo y dosificado con precisión previene tanto la lubricación insuficiente como la sobrelubrificación, dos extremos que aceleran el desgaste y provocan fallos. Los puntos de lubricación de difícil acceso, húmedos o higiénicamente sensibles se abastecen automáticamente; las intervenciones manuales se concentran en el cambio de los lubricadores: planificable, seguro y con mucha menor frecuencia que las rondas de lubricación anteriores. El suministro de lubricante automático y documentable apoya los requisitos de IFS, BRC, HACCP y normas comparables.

GREASEMAX®: Solución de lubricación higiénicamente segura para la producción alimentaria
GREASEMAX® no requiere ni electricidad ni pilas y funciona únicamente sobre la base de una reacción química, totalmente autónomo y sin dependencia de suministro eléctrico externo o componentes electrónicos. Para su uso en la producción alimentaria, GREASEMAX® aporta las propiedades decisivas: el sistema de lubricación cerrado previene la salida incontrolada de grasa y elimina estructuralmente el riesgo de contaminación por sobrelubrificación. Están disponibles lubricantes aprobados NSF H1 para zonas donde el contacto ocasional con alimentos no puede excluirse completamente. Los períodos de funcionamiento de 1, 3, 6 o 12 meses con una distribución constante y uniforme del lubricante hacen que el consumo sea planificable, completamente sin electrónica y sin mecánica sensible. La robusta construcción resistente a la humedad y a los productos químicos de limpieza está diseñada para un uso duradero en entornos con limpieza húmeda regular. El montaje flexible directamente en el punto de rodamiento o mediante conexión de manguera de hasta dos metros de longitud permite un abastecimiento fiable incluso de los puntos de lubricación de difícil acceso.

Conclusión: Higiene y disponibilidad no son contradictorias con la lubricación adecuada
En la producción de alimentos y bebidas, la lubricación automática no es una solución de confort. Es un requisito técnico previo para el funcionamiento fiable e higiénicamente seguro de las instalaciones de producción modernas. Quien aún organiza la lubricación manualmente acepta riesgos de contaminación, paradas no planificadas y una elevada carga de mantenimiento. Los lubricadores automáticos como GREASEMAX® pueden integrarse en cualquier línea existente, desde la recepción hasta el envasado, sin instalación compleja, sin electrónica y sin intervención en los controles de instalación existentes.