Moldeadora de compresión

automática

El sistema de moldeo de resina y silicona requiere que el epoxi utilizado para el moldeo se prepare en dos mezcladores separados, H y R, donde se mezclan y desgasifican eficazmente los diversos componentes, resina, cuarzo, agentes secantes, etc.... Durante la fase de moldeo, la resina y el endurecedor se transfieren al molde mediante dos bombas volumétricas de alta precisión capaces de dosificar los componentes H y R según las proporciones especificadas. Por ejemplo, con proporciones como 1:1, 1:0,8, etc. Antes de entrar en el molde, los componentes H y R se mezclan utilizando un mezclador estático (SMX en el dibujo 2) diseñado por SILMEK. El mezclador está fabricado en acero de alta resistencia, lo que garantiza la máxima eficacia durante al menos 5 años. Este sistema permite producir una resina formulada que se mantiene siempre fresca y presenta una fluidez máxima. Estas características son esenciales para fabricar productos de alta calidad. La operación de llenado del molde tardará entre 2 y 5 minutos en completarse, y el proceso de curado requiere entre 15 y 50 minutos, dependiendo del tamaño y la complejidad de los objetos que se vayan a producir. Al final del día, la mezcladora estática debe limpiarse. Esta operación se simplifica gracias a un sistema específico proporcionado por SILMEK. El proceso de limpieza del mezclador no durará más de 10 minutos, con una producción limitada de material de desecho. Todas nuestras prensas de moldeo son totalmente automáticas y vienen equipadas con una unidad de control PLC y una interfaz de operador con pantalla táctil. Todos los procesos son supervisados constantemente por el PLC. Los programas se crean en función de las necesidades específicas del cliente. El sistema descrito puede alimentar varias prensas, como se muestra en el diagrama.