Unidad para reciclado de plástico

para PEPETde film de plástico

Resumen
Línea industrial de reciclaje de plástico diseñada para clasificación, lavado, deshidratación y producción de escamas/gránulos a partir de botellas PET, films PP/PE y envases rígidos HDPE/PP. La línea se configura según el material y la capacidad para cumplir objetivos de pureza y rendimiento.

Pasos principales del proceso

• Desenfardado / rompe fardos
• Retiro de etiquetas y tapones (métodos secos o húmedos según material)
• Trituración / desmenuzado (eje simple o doble)
• Lavado (lavado en frío, lavado en caliente con detergente, separación por densidad sink-float)
• Deshidratación y secado (deshidratación centrífuga, secado por aire caliente hasta humedad ≤ 1%)
• Clasificado (manual, clasificadores ópticos de color, separadores electrostáticos)
• Paletizado / peletizado (líneas de granulado o peletizado según materia prima)

Escenarios de aplicación

• Reciclaje de botellas PET: retirada de etiquetas, trituración y lavado en caliente para producir escamas PET aptas para fibras, flejes o reciclado botella a botella si la pureza es alta.
• Reutilización de films PP/PE y sacos tejidos: trituradoras específicas para films y peletizadores por compresión convierten films y sacos en gránulos para bolsas, tuberías o palets.
• Procesamiento de envases rígidos HDPE/PP: lavado dirigido para eliminar aceites y contaminantes antes de la reextrusión en bidones, cajas o piezas moldeadas.

Parámetros de la línea
Capacidad: 300 kg/h | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h
Taller (L×A×H): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
Personal necesario: 3–4 | 5–6 | 7–8 | 10–12 personas
Suministro de agua (uso reciclado): 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
Objetivos de calidad del producto final: humedad ≤ 1 %; tamaño de escamas 10–18 mm; metal ≤ 20 ppm; impureza total 100–320 ppm

Factores clave que afectan coste y ROI

• Capacidad de salida por hora — líneas integradas de lavado + peletizado ≥1 t/h aumentan la inversión pero mejoran la economía por unidad.
• Pureza de escamas y eficiencia de deshidratación — lavado en caliente y deshidratación centrífuga reducen humedad e impurezas, aumentando el valor del producto.
• Automatización y equipos de separación — rompe fardos, clasificadores ópticos y separadores electrostáticos reducen mano de obra y mejoran la calidad final.
• Tipo de materia prima — botellas, films y envases rígidos requieren equipos frontales distintos (quitan etiquetas, exprimidores de film, trituradoras específicas).
• Tasa de reciclaje de agua — reutilizar >85% del agua de lavado reduce gastos operativos.

Consejos prácticos de ingeniería

• No lave distintos tipos de plástico juntos; clasifique la entrada para proteger los equipos y mejorar la pureza.
• Para escamas PET de mayor valor, utilice lavado alcalino suave en caliente en lugar de sosa cáustica concentrada para evitar amarilleo.
• Materiales muy sucios o con aceite requieren normalmente lavado en caliente y deshidratación intensiva para alcanzar precios de mercado.

Caso real de cliente (resumen)
Una planta PET en Oriente Medio mejoró el pretratamiento con un rompe fardos de doble eje, quitador de etiquetas en seco y un tanque de lavado a alta temperatura con deshidratación. Tras tres meses: >98% de eliminación de etiquetas, PVC <0.01%, escamas vendidas a hilaturas, beneficio ≈ $120/ton y retorno de la inversión ≈ 6 meses.

Cifras operativas de referencia

• Consumo típico de energía (ejemplo): una línea de 500 kg/h suele requerir ~120–180 kW instalados.
• Rango de precios indicativo: desde unos $30,000 hasta >$200,000 según capacidad e integración.

Especificaciones técnicas

• Nombre comercial / modelo: Plastic Recycling Line
• Brand: YG Machinery
• Capacidades disponibles: 300 kg/h, 500 kg/h, 1000 kg/h, 2000 kg/h
• Superficie taller (por capacidad): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
• Personal recomendado: 3–4 / 5–6 / 7–8 / 10–12 personas (según capacidad)
• Uso de agua reciclada: 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
• Objetivos producto final: humedad ≤ 1 %; tamaño de escamas 10–18 mm; metal ≤ 20 ppm; impurezas totales 100–320 ppm
• Potencia típica (ej. 500 kg/h): 120–180 kW instalados
• Inversión indicativa: ~ $30,000 a > $200,000 según configuración