Horno por catenarias

de túnelde secadode cocción

Presentación
Hornos infrarrojos y sistemas de calentamiento radiante dedicados al sector automoción para secado de pintura, termocompresión/textil, tratamiento de composites y conformado/termoconformado. Soluciones a medida, ensambladas y probadas en fábrica, con certificación ISO 9001.

Ventajas clave

• Productividad y ritmo: reducción de tiempos de ciclo (p. ej.: ahorro de 10 s en un ciclo de 60 s → +20 % de productividad).
• Control energético: infrarrojo de baja inercia que consume solo durante el calentamiento (ahorros medidos 30–50 % según la aplicación; consumo por pieza frecuentemente reducido a la mitad).
• Cero rechazo: regulación multizona y calentamiento doble cara para evitar ennegrecimiento, deformación o sobrecalentamiento de piezas sensibles.
• Flexibilidad y universalidad: diseño de líneas capaces de procesar una gran diversidad de piezas sin reconfiguración.

Tecnologías y soluciones propuestas

• Emisores RadiantLine™ y variedad de emisores IR (IR corta, IR media, IR larga) seleccionados según producto y proceso.
• Calentamiento doble cara para reducir significativamente el tiempo de ciclo (ahorros de 10–20 s por ciclo en textiles y paneles).
• Regulación multizona (control por temperatura real, no por potencia): hasta 50 zonas independientes en un panel, pirómetro en ambas caras e historización de ciclos.
• Armarios de control ThermalCore™ para gestión centralizada, sincronización con el ritmo de línea y memorización de recetas de producto.
• Soluciones de protección mecánica y filtración (malla metálica y tejido inoxidable) para limitar suciedad y alargar la vida útil de los emisores.
• Hornos y túneles (incluidas medias bóvedas móviles, carros aéreos) adaptados a pintura, montaje, retoque puntual, termocompresión y composites.
• Mantenimiento predictivo: plataforma ThermalCloud™ para supervisión, historización y detección de desviaciones.

Ejemplos de aplicaciones industriales

• Retoque y curado de pintura (túneles de curado, medias bóvedas, carros aéreos).
• Pintura en piezas plásticas (curado controlado a 70–80 °C, regulación al grado).
• Termocompresión de moquetas y aislamientos acústicos (calentamiento doble cara, reducción del tiempo de ciclo en torno a un tercio).
• Termocompresión y conformado de paneles en fibras naturales, fibra de vidrio o polipropileno (ciclos de 35–40 s).
• Calentamiento durante bobinado filamentario y curado post‑bobinado para depósitos de H₂, adhesión de inserciones de acero y funcionalización de bandejas de baterías (ciclos reducidos por 5 frente al aire caliente).

Enfoque de proyecto y despliegue

• Auditoría térmica de las líneas existentes, ensayos en condiciones reales en integrador/fabricante, fases piloto e industrialización.
• Ensamblaje y pruebas eléctricas realizadas en fábrica antes de la entrega, módulos testados, mantenimiento frontal sin desmontar el horno.
• Experiencias de clientes que muestran: reducción del consumo por pieza, aumento de productividad, disminución de rechazos y despliegues multisede.

Características / especificaciones técnicas

• Reactividad IR corta: tiempo de respuesta 1 a 5 s (vs ~300 s para soluciones de alta inercia).
• Rendimiento IR corta: típico 80–90 % (vs 50–60 % para cuarzo IR media según contexto).
• Consumo energético: ahorros medidos 30–50 %; consumo por pieza frecuentemente reducido a la mitad según la aplicación.
• Calentamiento doble cara: potencia diferenciada por cara, pirometría simultánea en dos caras.
• Regulación multizona: hasta 50 zonas independientes por panel; registro de los últimos 20–30 ciclos para detección de desviaciones.
• Potencias y configuraciones mencionadas en estudios: IR media alta potencia 2×65 kW/m² (requisito inicial), alternativa IR corta 2×40 kW/m² (funcionando a ~60 % de consigna durante ensayos).
• Tamaño de ejemplo de panel controlado: 2,5 m × 1,8 m dividido en 50 zonas (ejemplo de despliegue).
• Temperaturas típicas de curado (pintura plástica): ventana 70–80 °C.
• Ciclos típicos: termocompresión 35–40 s; ganancias de cadencia confirmadas por ensayos (p. ej.: ciclos divididos por 5 para algunas operaciones que sustituyen el aire caliente).
• Protección y robustez: malla metálica + tejido inoxidable reduciendo ~95 % de los depósitos en paneles inferiores, intervalos de mantenimiento espaciados (p. ej.: 6 meses según condiciones de explotación).
• Certificaciones y calidad: soluciones conformes a requisitos industriales, ensamblaje y pruebas en fábrica, certificación ISO 9001.