Generador de nitrógeno inerte NITROBERG®

secopara aplicaciones de alta purezaultrapuro

Resumen
Los generadores de nitrógeno PSA NITROBERG® producen nitrógeno in situ a partir de aire comprimido con purezas seleccionables entre 97 % y 99,999 % y caudales de 1,2 a 1.709,1 Nm³/h en 18 tamaños. Unidades montadas en skid que se conectan al suministro de aire comprimido del cliente y sustituyen entregas en botellas o a granel y contratos de suministro a largo plazo. Diseñados y fabricados en Alemania. Repuestos de desgaste estándar disponibles en el mercado. Garantía: tres años estándar, hasta cinco años con contrato de servicio.

Tecnología
Un generador PSA (Pressure Swing Adsorption) separa el nitrógeno del aire comprimido sin reacción química ni refrigeración criogénica. El aire comprimido a 5–10 bar pasa por un lecho de tamiz molecular de carbono (CMS) que retiene preferentemente el oxígeno, CO2 y vapor de agua residual, permitiendo que el nitrógeno pase y se recoja en un depósito buffer. Con aire comprimido correctamente tratado, el CMS permanece eficaz durante años. La entrada continua es aire comprimido; la salida continua es nitrógeno industrial a la pureza seleccionada (97 % a 99,999 %).

Ciclo PSA — cinco pasos

• Adsorción (Torre A). El aire comprimido tratado entra al adsorbedor a 5–10 bar. El CMS retiene oxígeno, CO2 y vapor; el nitrógeno pasa al depósito buffer.
• Igualación de presión (A → B). Parte del nitrógeno de alta pureza de la Torre A se dirige a la Torre B para prepresurizarla, ahorrando aire comprimido y suavizando el cambio.
• Desorción (Torre B). La Torre B se despresuriza a presión atmosférica; el oxígeno liberado se ventila a la atmósfera.
• Limpieza/Purge (Torre B). Un pequeño reflujo de nitrógeno barre la Torre B de oxígeno residual, preparando el tamiz para el siguiente ciclo.
• Cambio. La Torre B toma la producción mientras la Torre A se regenera; las torres alternan continuamente (ciclo típico 60–120 s por torre) de modo que el depósito buffer recibe un flujo continuo de nitrógeno.

Especificaciones técnicas (resumen)
Pureza: 97 % – 99,999 %
Caudal N₂ (rango): 1,2 – 1.709,1 Nm³/h
Demanda de aire comprimido: 7,7 – 3.930,8 Nm³/h (varía según modelo y pureza)
Presión de trabajo: 5 – 10 bar
Tamaño de la familia: 18 modelos (NITROBERG® 500 a 4000)
Tiempo de ciclo típico por torre: 60–120 segundos
Repuestos: filtros, válvulas y tamiz molecular de carbono estándar en el mercado
Certificaciones: PED 2014/68/EU, Organismo Notificado NB 2912 (Módulo B + D)
Garantía: 3 años estándar; hasta 5 años con contrato de servicio.

Características clave

• Control de pureza ajustable: la pureza se configura en el controlador; operar a 97 % en lugar de 99,999 % reduce notablemente el consumo de aire.
• Escalable en 18 tamaños: la familia cubre desde instalaciones de laboratorio hasta plantas de proceso de gran caudal.
• Repuestos estándar: filtros, válvulas y CMS disponibles en el mercado libre.
• Ciclo diseñado para la vida útil del CMS: temporización y igualación de presión optimizadas para proteger el tamiz.
• Certificaciones: PED 2014/68/EU, NB 2912 (Módulos B + D) donde proceda.

Matriz de modelos (salida N₂ / demanda de aire comprimido — valores en Nm³/h). Presión de operación: 5–10 bar.
Encabezado: Modelo | 97% (N₂ / Aire comp.) | 98% | 99% | 99.5% | 99.9% | 99.99% | 99.995% | 99.999%

NITROBERG® 500 | 10.7 / 24.6 | 8.6 / 19.8 | 7.1 / 18.5 | 6.2 / 18.0 | 4.1 / 13.9 | 2.2 / 10.1 | 1.7 / 8.8 | 1.2 / 7.7
NITROBERG® 600 | 19.3 / 44.3 | 15.5 / 35.6 | 12.8 / 33.2 | 11.2 / 32.4 | 7.4 / 25.1 | 4.0 / 18.2 | 3.1 / 15.9 | 2.2 / 13.8
NITROBERG® 700 | 30.0 / 68.9 | 24.1 / 55.4 | 19.9 / 51.7 | 17.4 / 50.3 | 11.5 / 39.0 | 6.2 / 28.3 | 4.8 / 24.8 | 3.4 / 21.5
NITROBERG® 800 | 42.8 / 98.4 | 34.4 / 79.1 | 28.4 / 73.8 | 24.8 / 71.9 | 16.4 / 55.8 | 8.8 / 40.5 | 6.8 / 35.4 | 4.8 / 30.7
NITROBERG® 900 | 65.9 / 151.6 | 53.0 / 121.8 | 43.7 / 113.7 | 38.2 / 110.8 | 25.3 / 85.9 | 13.6 / 62.3 | 10.5 / 54.5 | 7.4 / 47.3
NITROBERG® 1000 | 89.9 / 206.7 | 72.2 / 166.2 | 59.6 / 155.1 | 52.1 / 151.0 | 34.4 / 117.1 | 18.5 / 85.0 | 14.3 / 74.3 | 10.1 / 64.5
NITROBERG® 1100 | 117.7 / 270.7 | 94.6 / 217.6 | 78.1 / 203.1 | 68.2 / 197.8 | 45.1 / 153.3 | 24.2 / 111.3 | 18.7 / 97.2 | 13.2 / 84.5
NITROBERG® 1200 | 145.5 / 334.7 | 117.0 / 269.0 | 96.6 / 251.1 | 84.3 / 244.5 | 55.8 / 189.6 | 29.9 / 137.6 | 23.1 / 120.2 | 16.3 / 104.4
NITROBERG® 1300 | 205.4 / 472.5 | 165.1 / 379.8 | 136.3 / 354.4 | 119.0 / 345.2 | 78.7 / 267.6 | 42.2 / 194.3 | 32.6 / 169.7 | 23.0 / 147.5
NITROBERG® 1400 | 286.8 / 659.5 | 230.5 / 530.1 | 190.3 / 494.7 | 166.2 / 481.9 | 109.9 / 373.6 | 59.0 / 271.2 | 45.6 / 236.9 | 32.2 / 205.8
NITROBERG® 1500 | 402.3 / 925.3 | 323.4 / 743.7 | 267.0 / 694.1 | 233.1 / 676.0 | 154.2 / 524.1 | 82.7 / 380.5 | 63.9 / 332.4 | 45.1 / 288.8
NITROBERG® 1600 | 494.9 / 1,138.2 | 397.7 / 914.8 | 328.4 / 853.7 | 286.7 / 831.5 | 189.6 / 644.7 | 101.7 / 468.0 | 78.6 / 408.8 | 55.5 / 355.2
NITROBERG® 1700 | 579.3 / 1,332.5 | 465.6 / 1,071.0 | 384.4 / 999.5 | 335.7 / 973.5 | 222.0 / 754.8 | 119.1 / 547.9 | 92.0 / 478.6 | 65.0 / 415.8
NITROBERG® 1800 | 792.6 / 1,822.9 | 637.0 / 1,465.1 | 525.9 / 1,367.4 | 459.2 / 1,331.8 | 303.7 / 1,032.6 | 163.0 / 749.6 | 125.9 / 654.8 | 88.9 / 568.9
NITROBERG® 1900 | 974.9 / 2,242.2 | 783.5 / 1,802.1 | 646.9 / 1,681.9 | 564.9 / 1,638.1 | 373.5 / 1,270.1 | 200.4 / 922.0 | 154.9 / 805.4 | 109.3 / 699.7
NITROBERG® 2000 | 1,141.3 / 2,625.0 | 917.3 / 2,109.8 | 757.3 / 1,969.0 | 661.3 / 1,917.8 | 437.3 / 1,486.9 | 234.7 / 1,079.4 | 181.3 / 942.9 | 128.0 / 819.2
NITROBERG® 3000 | 1,459.8 / 3,357.6 | 1,173.3 / 2,698.6 | 968.7 / 2,518.5 | 845.9 / 2,453.0 | 559.4 / 1,901.9 | 300.1 / 1,380.7 | 231.9 / 1,206.1 | 163.7 / 1,047.8
NITROBERG® 4000 | 1,709.1 / 3,930.8 | 1,373.6 / 3,159.4 | 1,134.0 / 2,948.5 | 990.3 / 2,871.9 | 654.9 / 2,226.6 | 351.4 / 1,616.4 | 271.5 / 1,412.0 | 191.7 / 1,226.7

Aplicaciones típicas
Alimentación y bebidas (inertización, envasado), farmacéutica (procés, inertización), laboratorios y espectrometría de masas (gas portador), química, corte por láser, electrónica y soldadura con atmósfera de nitrógeno, plásticos y embalaje, petróleo y gas, sector marítimo.

Notas de ciclo de vida y servicio
Con aire comprimido correctamente tratado (seco, filtrado, sin aceite) el CMS suele mantener eficacia durante 8–12 años. Las principales causas de fallo son contaminaciones aguas arriba (agua líquida, porte de aceite, partículas). Se recomienda una cadena de tratamiento estándar (separador de agua, secador, filtros finos, carbón activado, filtro de polvo) para proteger el CMS y garantizar intervalos de servicio largos.