Sistema de prueba de seguridad funcional

para aplicaciones fotovoltaicaspara onduladoresin situ

Descripción general
Sistema de ensayo de seguridad totalmente automático para inversores solares que combina prueba hipot, ensayo funcional con ajuste automático, estación de rodaje y estación de personalización para instalación de firmware y tapa.

Industria
Industria solar

Tarea
Implementar sistemas de prueba para realizar controles iniciales de seguridad y funcionales, ajuste automático de inversores, rodaje bajo carga antes del almacenamiento e instalación final de firmware/tapa específica del cliente. Las verificaciones de la conexión a tierra y de la pantalla integrada se realizan al final de la línea.

Solución
Los tres pasos principales (hipot, prueba funcional con ajuste y rodaje) se integran en un sistema de alto estante con transporte de almacenaje y recuperación. Los inversores se precablean en portapiezas adaptados para que el contacto en las cabinas de prueba sea totalmente automático mediante pines de contacto. Los inversores permanecen en los portapiezas hasta el embalaje final; los portapiezas se reconocen y el programa de prueba apropiado se selecciona desde una base de datos tras un único escaneo en montaje.

Elementos clave de la solución
Sistema de prueba hipot
Prueba entre entrada y salida y entre cadenas de entrada hasta 6 kV CC.

Sistema de prueba funcional con ajuste del DUT
Instalación automatizada del firmware y ajuste automático de entrada y salida (tensión, corriente, potencia). Los valores reales se miden con medidores de potencia y se comparan con los datos del inversor. Se incluyen pruebas funcionales y de conexiones.

Estación de rodaje
Cada inversor se opera bajo carga durante aprox. 1 hora. La energía se suministra desde fuentes DC y la tensión convertida se retroalimenta a la red. El calor residual se almacena en un tanque de agua para calefacción de edificios. Los datos se registran periódicamente. Hasta 8 estaciones de rodaje pueden controlarse con un solo PC. Subsistemas redundantes aumentan la disponibilidad.

Sistema de personalización
Se instala la versión final del firmware antes de la entrega; disponible instalación de firmware y montaje de tapas específicas para OEM/cliente.

Sistema de prueba de conductor de protección
La integración de la tapa y la conexión de tierra se realizan al final de la línea. La pantalla integrada en la tapa se comprueba visualmente. Una estación de personalización y prueba de conductor de protección se sitúa antes de cada puesto de embalaje.

Beneficios

• Bajo esfuerzo de contacto: una conexión manual única al portapiezas permite la contactación totalmente automática posteriormente.
• Ajuste completamente automático.
• Alta disponibilidad gracias a la ejecución múltiple de subsistemas.
• Selección automática del programa de prueba vía base de datos.
• No hay tiempo de preparación gracias a portapiezas adaptados a las variantes del DUT.
• Bajos costes de personal para las pruebas.
• Funcionamiento sencillo e intuitivo para personal formado.

Datos técnicos (resumen)

• 2 estaciones de prueba hipot (hasta 6 kV CC).
• 10 estaciones de prueba funcional.
• 43 estaciones de rodaje.
• 2 estaciones de personalización.
• 2 estaciones de prueba del conductor de protección.
• Duración de rodaje: aprox. 1 hora por inversor bajo carga.
• Hasta 8 estaciones de rodaje controlables por un solo PC.

Características / especificaciones técnicas

• Selección automática del programa de prueba mediante base de datos basada en el DUT escaneado vinculado al portapiezas.
• Portapiezas con precableado que permiten la contactación automática mediante pines de contacto.
• Prueba hipot: hasta 6 kV CC entre entrada/salida y entre cadenas de entrada.
• Prueba funcional: instalación automatizada de firmware, medición y ajuste automático de tensión, corriente y potencia con medidores de potencia; pruebas funcionales y de conexión.
• Rodaje: inversor operado bajo carga, energía regenerada retroalimentada a la red; calor residual almacenado en tanque de agua para calefacción de edificios.
• Almacenamiento en alto estante con sistema de almacenaje y recuperación integrado en el flujo de producción.
• Customización: instalación final de firmware y montaje de tapa antes del embalaje; inspección visual de la pantalla integrada y prueba de la conexión a tierra.
• Enfoque de diseño: redundancia y múltiples instancias de subsistemas para maximizar la disponibilidad y evitar paradas de producción.